彩色橡胶制品的主要着色方法有两种：表面着色和混合着色

     1.表面着色是指在橡胶制品表面喷涂着色剂以使其着色。该方法对静态生产有一定影响，但是对于动态生产，着色剂易于剥离，易于褪色。

     2，混合着色是目前橡胶着色的主要方法，有溶液法和混合法两种。其中，混合方法有几种方法，例如干粉着色，色浆着色，颗粒着色和明胶着色。

溶液着色

     该方法是将具有良好溶剂的橡胶溶解到一定浓度的溶液中，然后向溶液中加入除硫以外的着色剂和橡胶化合物，搅拌均匀混合，在一定温度下干燥除去溶剂，[zuì]后加入橡胶搅拌机中的人类硫。这种着色方法非常复杂，着色剂和着色剂的分散不均匀，色差，溶剂回收困难和环境污染，因此很少使用。

混合和着色

     该方法是目前橡胶制品着色最常用的方法，是直接加入着色剂或先与载体混合，然后通过混合机均匀地加入到橡胶中，使橡胶着色。方法如下。

    干粉着色该方法是将粉状着色剂与少量材料直接添加到橡胶中，在开放式混合机中混合。该方法的优点是操作简单，成本低，但混合粉尘大，对环境无污染，不易分散均匀，色差大，如果颗粒太硬太稠，会引起色点，条纹或色谱图的相互污染。和其他质量问题，已很少使用。为了易于使用，可以将粉末着色剂，硬脂酸，硫酸盐等制成预分散的着色剂，并已在市场上出售。

    着色剂的着色方法是将着色剂与液体化合物（例如增塑剂）混合，将其研磨成糊状或用三辊机研磨成糊状，然后按一定比例将其添加到橡胶中进行混合。这种方法可以避免粉尘飞扬，也有利于着色剂在橡胶中的分散，色泽均匀。但是色浆中着色剂的含量低，色度不高，运输量大，损失大，使用不便。

    颗粒着色剂的主要制备方法有两种。一种方法与其他粉末混合剂造粒方法相同。粉末着色剂先用表面活性剂浸泡，然后用蜡融化或用树脂挤出造粒。第二种方法是使用表面活性剂渗透着色剂，然后在机械力的作用下使着色剂颗粒细化，使分散液达到一定浓度，然后与乳胶共沉混合，干燥后，滚压成粒 。其中，表面活性剂主要是阴离子型和非离子型，例如脂肪酸盐，磺酸盐等，胶乳通常使用天然胶乳。这种颗粒状着色剂易于使用，分散性好，无粉尘飞扬，对环境无污染，色泽鲜艳，头发色泽均匀，无色差，是一种很有前途的着色方法。然而，粒状着色剂的复杂制备过程和高成本限制了它们的广泛应用。

     该方法是将着色剂，某些增塑剂和其他橡胶添加剂与生橡胶混合，通过净化器以约50％的浓度掺入着色剂母体粘合剂中，然后按比例将其添加到橡胶中进行着色。该方法对于细小颗粒和难以分散的着色剂更有效，头发颜色均匀且没有色差。注意母体化合物中着色剂的浓度，并减去母体化合物中其他粘合剂的量。

     总之：彩色橡胶制品制造方法是用橡胶和其他填料、颜料混合硫化生成得到相应规格的产品。广东中祥橡胶制品网站有详细介绍,详细内容请你自己去看。